辽宁磁铁矿全铁10左右磨到60目用我们高速抛选机干选品位提到66。

  综合国内外的生产实践经验，目前磁铁矿选矿厂工艺流程特点主要有：

  （1）在破碎筛分流程中采用预选工艺

  矿石在开采过程中，不可避免地要混入一定数量的围岩，特别是地下开采，围岩混入率一般达15～20%，采用无底柱分段崩落采矿方法的地下矿，采出的矿石中围岩混入率都要超过20%。从而，降低了入选矿石的品位。

  为了恢复地质品位，节约选厂能耗，减少磨矿量，近几年国内外一些磁选厂，通过新建或技术改造，在破碎筛分流程中采用预选工艺，使用磁滑轮干选抛弃围岩。一般在中碎或细碎之后进行，也有在粗碎后抛尾。磁滑轮干选矿石粒度可达350毫米，抛弃废石的产率一般为5～20%。例如美国银湾选矿厂在进行工艺流程改造时，于细破碎之后（矿石粒度为20～0毫米）安装了干式磁滑轮分选，抛弃占原矿量20%的废石。山东金岭铁矿选厂是我国 早应用矿石预选技术的厂家之一。该厂年处理原矿80万吨，采用电磁磁滑轮抛废石，年经济效益达100多万。首钢矿山公司大石河。水厂两个选厂，年处理原旷1300吨，在磨矿作业前用干式磁滑轮抛废石，每年多产铁精矿44万吨，净增收入1000万元，浙江漓渚铁矿选厂采用CTDG1210型大块磁选机，分选经粗碎后、粒度为350～0毫米磁铁矿石，可抛弃产率为17.67%的废石，选厂年处理能力增加20万吨，年总经济效益200万元。

  （2）“多破少磨”，降低选厂总能耗

  国内外选矿生产实践表明，碎磨作业无论在生产成本或基建投资上都占主要部分，且磨矿又比碎矿高得多。从矿山采出的矿石，块度为1000～1200毫米，经三段破碎至15～25毫米，一般破碎功耗为2.0千瓦·时/吨原矿；再将其磨细至--65目，磨矿能耗高达12～15千瓦·时/吨原矿。两者相比，破碎作业单位粉碎比的能耗仅为磨矿作业的1/5。破碎现论研究发现，目前的破碎机仅利用了一次粉碎作用，次生粉碎未被充分利用。为此，进行多段破碎以充分利用能量；“多破少磨”，即将磨碎的能耗转移到破碎，以降低总能耗。近几年来，我国大多数选矿厂都根据原矿石块度，采用多段闭路破碎流程，调整粗、中、细破碎机的配比;有的选矿厂将细碎机轧臼壁裴在中碎机动锥上，充分发挥中碎机生产能力，并缩小细碎机排矿口，降低磨矿机给料粒度。从发展方向看来，在研制新型破碎机的同时，推广应用液压破碎机是实现“多破少磨”的有效途径。目前，我国已制造出液压破碎机的系列产品，可供采用。生产统汁表明，年处理原矿500万吨的选矿厂，球磨机给矿粒度由13～0毫米降至9.5～0毫米，年节电可达400多万千瓦·时，同时显著地提高球磨机的产量。例如大孤山磁选厂球磨机给矿粒度从30～0毫米降到20～0毫米，球磨产量可提高8%左右；东鞍山选矿厂球磨机给矿中，--12毫米粒级含量从49.2%增加到84.10%时，其处理量提高25～45%；江西良山铁矿选厂将球磨机给矿粒度从15毫米降到12毫米，并采用细筛再磨工艺，使球磨机台时产量增加34%。

  磁铁矿高速抛选机介绍：

  安装前检验内容：磁场强度、外形尺寸、设备和电气供货数量，如已安装即默认检验合格。

  1、磁场3800~4000高斯，日本特斯拉计检测，总误差不超过200高斯。

  2、磁滚筒直径600mm，长度2200mm，误差不超过20mm。

  3、整机由单机跟控制柜两部分组成，电机过载保护。

  生产试用期间检验内容：设备运行是否正常，生产能力是否达到额定能力，在正常入料，无焊条铁块等异物进入磁选机的情况下筒体的磨损是否正常，筒体使用寿命应达到3-6个月。

  1、连续生产四小时以上，设备满负荷运转筒体不发热，设备处理原矿能力达到80-100t/h。

  2、设备适应转速0~200转/分钟，50HZ时可达到200转/分钟。

  3、通矿量每8-10万吨筒体聚氨酯厚度磨损约1.3mm左右，通过筒体周径或固定参考点进行测量。

  4、满足实验室试验的破碎条件下，通过调整转速，粗精矿品位可以达到MFe16%以上，由乙方取样化验，同时留备份样品备查

  公司业务范围1.化验员培训 （铁、铬、锰、钛、铜、铅、锌、金、银等）

   2.实验室承建 （铁、铬、锰、钛、铜、铅、锌、金、银等）

   3.黑色金属（铁、铬、锰、钛）半工业流程实验

   4.选矿流程工艺改造 设备选型（锰矿、磁铁矿、钛铁矿、铬铁矿、钽铌矿、赤铁矿、褐铁矿）

   5.公司针对新疆、四川、云南钒钛磁铁矿石选出的铁精粉含钛高，通过不断实验摸索，小样实验，半工业试验验证，客户磨矿200目左右铁精粉含钛7-8个这种情况用我们公司新工艺只需要磨矿到100目左右，铁精粉里含钛降到3以下