新疆锰矿原矿13品位破碎到2mm干选，精矿品位提到30左右。

  龙头碳酸锰矿床属多薄层矿体，矿山在开采氧化锰时不用选矿，在开采碳酸锰时，分采较为困难，由于合采和贫化的原因，矿石必须进行选矿。该种碳酸盐矿物属弱磁性，而脉石矿物主要含锰炭岩属无磁性，故可采用强磁选方法，剔除部分脉石(围岩)，使矿石含锰达到或略高于地质品位。

  采用矿山自制的SHC-1800型湿式强磁选机进行选矿试验。入选矿石粒度分别为10～0mm和6～0mm。矿山进行了多次选矿试验。试验结果如下：10～0mm矿样不同磁场强度试验结果见表10。不同磁选流程试验结果见表11。

  表10 龙头碳酸锰10～0mm矿样不同磁场强度试验结果

  表11 龙头碳酸锰10～0mm同种矿样不同流程试验结果

  五个不同矿样(6～0mm)磁选流程试验结果见表12。

  表12 五个不同矿样流程试验(一粗一扫)结果(粒度6～0mm)

  20～0mm粒级强磁选试验结果见表13。

  表13 入选粒度20～0mm强磁选试验结果

  试验表明：粒度在10～0mm时，磁场强度为915.61kA/m，选矿效果。考虑到回收率的问题，在相同磁场强度的情况下进行和一次选别和一粗一扫磁选试验。采用一粗一扫流程与一次选别流程相比，金属回收率从72.01%提高到89.24%，含锰品位下降了0.97个百分点。虽然入选粒度在5～0mm时选别效果好，但粒度偏细，不好使用，所以工厂设计时考虑粗粒度。

  从入选粒度粗，处理量大，设备简单，投资小等方面考虑，1981年采用了重介质旋流器-强磁选联合流程方法建成一座年产7.5万t的选矿厂，工艺流程见图1。1982年～1984年选矿厂各项技术经济指标见表14。

  图1 重介质旋流器-强磁选联合流程

  表14 1982～1984年各项技术经济指标 (%)

  工艺特点：入选粒度大(20～0mm)，其中20～0mm粒级约占80%左右，这样大部分矿样均能用重介质旋流哭处理，因此采用本试验流程，不但在技术上符合早收、粗收、避免过粉碎的原则，且具有设备简单，容易制造，处理量大，上马快，工艺设备可靠，投资省的优点。

  1982～1984年，每年处理原矿8000t左右，没有达到设计能力。每天只开一个班，而开机后要花很长时间去调试介质比重，因而造成劳动力消耗大，选矿加工费高等后果，另外设备磨损快，砂泵事故多。1985年后停止采用重介质-强磁选工艺流程。考虑到实际生产能力小，1986年矿山选矿采用单一强磁选流程。

  至2006年底，矿山碳酸锰储量为150万t，生产能力为9万t/a，随着开采深度增加，品位越来越，必须恢复选厂选矿生产，由于原来选厂生产能耗大，设备故障多，技术不成熟等原因，矿山对选厂进行了技术改造。

  (二)破碎筛分

  出井矿石用矿车拉至矿场，矿石一般在350mm以下，用装载机堆放矿仓，由皮带运输机送入颚式破碎机，经皮带机送至振动筛、筛分为10～0mm和10mm以上。筛下(10mm～0)的矿石经皮带机送至选矿矿仓，筛上(10mm以上)矿石经皮带机送回颚式破碎机。破碎筛分流程见图2。

  图2 破碎筛分流程

  (三)选矿工艺

  经过筛分后矿石粒度控制在10mm以下，进入选矿矿仓，经漏斗进入1号磁选机和2号磁选机，选出的精矿经皮带运输机送至精矿场地，尾矿经皮带运输机送至3号磁选机DPMS-300mm×1800mm，选出的精矿经皮带运输机送至精矿场地，尾帮经皮带运输机送至尾矿渣场。选矿工艺流程见图3。破碎筛分、选矿工艺流程使用的设备见表15。

  图3 选矿工艺流程

  表15 选厂设备及性能

  (四)历年选矿生产主要经济指标

  2007年选矿主要技术经济指标见表16。

  表16 2007年选矿主要技术经济指标

  五、尾矿综合利用及环境保护

  目前，矿山每年生产约2万多吨的尾矿暂无回收利用，在选矿厂附近构筑一座尾矿渣场，尾矿渣场布置在磁选厂附近的山沟里，总坝高为10m，总库容约21万m3，服务年限约11.7 ，可满足矿山选矿排出尾矿量临时堆存的需要。

  六、选矿厂工艺特点

  (一)工艺流程先进、设备简单、投资少、上马快、回收期短。

  (二)工艺流程改进：重介质旋流器-强磁选联合流程-单一电磁湿式强磁流程-单一永磁湿式强磁流程，经过多年的改造，工艺流程简单、技术先进、成本不断降低。

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